H13 behoort tot warmwerkmatrijsstaal, dat wordt gevormd door legeringselementen toe te voegen op basis van koolstofstaal.
Graad 4Cr5MoSiV1. Het heeft goede uitgebreide prestaties bij gemiddelde temperatuur (~ 600 graden), hoge hardbaarheid (hardbaar in lucht), lage vervormingssnelheid bij warmtebehandeling, en de prestaties en levensduur zijn hoger dan 3Cr2W8V. Het kan worden gebruikt voor het smeden van de matrijs, de matrijs voor het smeden van de hamer, de matrijs voor het spuitgieten van aluminiumlegeringen, de hete extrusiematrijs, de matrijs voor het smeden van hoge snelheidsprecisie en de matrijs voor het smeden van persen, enz.
H13-staal is het meest gebruikte en representatieve warmwerkmatrijsstaal.
De belangrijkste kenmerken zijn:
(1) Hoge hardbaarheid en taaiheid;
(2) Uitstekende weerstand tegen hittescheuren, die op de werkplek met water kan worden gekoeld;
(3) Het heeft een gemiddelde slijtvastheid en kan ook een carbonerings- of nitreringsproces gebruiken om de oppervlaktehardheid te verbeteren, maar de weerstand tegen warmscheuren enigszins verminderen;
(4) Vanwege het lage koolstofgehalte is het secundaire hardingsvermogen bij ontlaten slecht;
(5) Het heeft het vermogen om verzachting bij hogere temperaturen te weerstaan, maar de hardheid neemt snel af wanneer de bedrijfstemperatuur hoger is dan 540 graden (1000 ℉) (dat wil zeggen, de werktemperatuur die het kan weerstaan is 540 graden);
(6) De vervorming van warmtebehandeling is klein;
(7) Gemiddelde en hoge bewerkbaarheid;
(8) Matige weerstand tegen ontkoling.
H13-staal is een C-Cr-Mo-Si-V-staal, dat wereldwijd veel wordt gebruikt. Tegelijkertijd hebben veel wetenschappers uit verschillende landen er uitgebreid onderzoek naar gedaan en onderzoeken ze de verbetering van de chemische samenstelling. Staal wordt veel gebruikt en heeft uitstekende eigenschappen, die vooral worden bepaald door de chemische samenstelling van staal.
Natuurlijk moeten de onzuiverheidselementen in het staal worden verminderd. Sommige gegevens laten zien dat wanneer Rm 1550MPa is, het zwavelgehalte van het materiaal afneemt van 0.0{{10}}5 procent tot 0,003 procent, wat de slagvastheid met ongeveer 13J zal verhogen. De NADCA 207-2003-norm bepaalt dat het zwavelgehalte van premium H13-staal minder dan 0,005 procent moet zijn, terwijl dat van superstaal minder dan 0,003 procent S en 0,015 procent P moet zijn. De samenstelling van H13-staal wordt hieronder geanalyseerd.
Koolstof: het koolstofgehalte van AISI H13, UNS T20813, ASTM (nieuwste versie) H13 en FED QQ-T-570 H13 staal is (0.32~0.45) procent, dat is het breedste bereik van koolstofgehalte in al het H13-staal.
Het koolstofgehalte van X40CrMoV5-1 en 1.2344 in Duitsland is (0.37~0.43) procent , met een smal bereik van koolstofgehalte. Het koolstofgehalte van X38CrMoV5-1 in Duitsland DIN17350 is (0.36~0.42) procent. Het koolstofgehalte van SKD 61 in Japan is (0.32~{{30}}.42) procent. Het koolstofgehalte van 4Cr5MoSiV1 en SM 4Cr5MoSiV1 in GB/T 1299 en YB/T 094 in China is (0.32~0.42) procent en (0.32~0.45) procent, die hetzelfde zijn als respectievelijk SKD61 en AISI H13. In het bijzonder wordt het koolstofgehalte van H13-staal gespecificeerd als (0,37~0,42) procent in NADCA 207-90, 207-97 en 207-2003 normen.
